text: 物资需求计划即（MaterialRequirementPlanning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区別各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过电脑计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
  MRP是由美国库存协会在60年代初提出的。之前,企业的资库存计划通常採用定货点法,当库存水平低于定货点时,就开始定货。这种管理办法在物资消耗量平稳的情况下适用,不适用于订单生产。由于电脑技术的发展,有可能将物资分为相关需求（非独立需求）和独立需求来进行管理。相关需求根据物料清单、库存情况和生产计划制定出物资的相关需求时间表,按所需物资提前採购,这样就可以大大降低库存。
  其主要思想是：
  1.打破产品品种台套之间的界缐，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；
  2.把所有物料分成独立需求（independentdemand）和相关需求（dependentdemand）两种类型。在MRP系统中，“物料”是一个广义的概念，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。所有物料分成独立需求和相关需求二类。
  相关需求：对某些项目的需求若取决于对另一些项目的需求，则这种需求为相关需求。它发生在制造过程中，可以通过计算得到。对原材料、毛坯、零件、部件的需求，来自制造过程，是相关需求，MRP处理的正是这类相关需求。
  例如：汽车与零部件的关系。汽车产品的零部件与物料就具备非独立性需求，因为任意时刻所需零部件与原材料的总量都是汽车生产量的函数。相反地，产成品汽车的需求则是独立性需求——汽车并非其它任何东西的组成元件。
  3.根据产品的需求时间和需求数量进行展开，按时间段确定不同时期各种物料的需求。
  的占用。MRP的逻辑原理，如图1所示。
  由图1可以看出，物料需求计划MRP是根据主生产进度计划(MPS)、主产品的结构文件(BOM)和库存文件而形成的。
  主产品就是企业用以供应市场需求的产成品。例如，汽车制造厂生产的汽车，电视机厂生产的电视机，都是各自企业的主产品。
  主产品的结构文件BOM(BillofMaterials)主要反应出主产品的层次结构、所有零部件的结构关系和数量组成。根据这个文件，可以确定主产品及其各个零部件的需要数量、需要时间和它们相互间的装配关系。
  主生产进度计划MPS(MasterProductionSchedule)，主要描述主产品及由有其结构文件BOM决定的零部件的出产进度，表现为各时间段内的生产量，有出产时间、出产数量或装配时间、装配数量等。
  产品库存文件，包括了主产品和其所有的零部件的库存量、已订未到量和已分配但还沒有提走的数量。制定物料需求计划有一个指导思想，就是要尽可能减少库存。产品优先从库存物资中供应，仓库中有的，就不再安排生产和採购。仓库中有但数量不够的，只安排不够的那一部分数量投产或採购。
  1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。
  2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
  3.计划的复杂性：MRP计划要根据主产品的生产计划,产品结构文件,库存文件,生产时间和採购时间,把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特別多时,其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任,必须依靠电脑实施这项工程。
  制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据：
  第一项数据是主生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。
  第二项数据是物料清单(BOM)，它指明瞭物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它是物料需求计划系统中最为基础的数据。
  第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。
  第四项数据是提前期，决定着每种物料何时开工、何时完工。
  应该说，这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。
  一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：
  1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或採购件为止。
  2.凈需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的凈需求量。
  3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管採用何种批量规则或不採用批量规则，凈需求量计算后都应该表明有否批量要求。
  、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的凈需求量作这三项计算。
  6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。
  (3)计划企业的生产活动与採购活动，使各部门生产的零部件、採购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。
  MRP的发展大体经歷了从订货点法到库存订货计划（即最初级的物料需求计划MRP）、从MRP到作为一种生产与控制系统的闭环MRP、从闭环MRP到作为一种生产管理信息系统制造资源计划（MPRⅡ）等几次飞跃。
  传统的库存控制方法是定货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。
  由于需求的不均匀以及对需求的情况不瞭解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金积压，造成浪费。
  （2）高库存与低服务水平。传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。
  订货点法之所以有这些缺陷，是因为它沒有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。
  MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。是依据市场需求预测和顾客订单制定产品生产计划，然后基于产品生产进度计划，组织产品的材料结构表和库存状况，通过电脑计算出所需材料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的种实用技术。
  (1)要根据产品的需求来确定其组成物料的需求时间和计划库存量，必须知道下列数据：
  (2)必须缩短计划编制时间。只有缩短计划编制时间，才能及时调整计划，更好地适应市场的变化。
  六十年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。它是开环的，沒有信息反馈，也谈不上控制。
  闭环MRP系统是在基本MRP系统基础上，把能力需求计划、执行及控制计划的功能也包括进来，形成一个环形迴路。
  闭环MRP与MRPII的比较如下图。
  进入90年代，MRPII得到了蓬勃发展，其应用也从离散型制造业向流程式制造业扩展，不仅应用于汽车、电子等行业，也能用于化工、食品等行业。随着信息技术的发展，MRPII系统的功能也在不断地增强、完善与扩大，向企业资源计划（ERP）发展。
  什么是时间优先原则[1]时间优先原则是指同价位申报，依照申报时序决定优先顺序，即买卖方向、价格相