text: 蓄热式换热技术是21世纪节能和环保*具有发展潜力的技术之一,是国家重点推广的节能环保项目。在高温窑炉中,热损失的很大部分是排烟的热量损失。当烟气温度为900～1300℃时,烟气余热占炉子总能耗的50%～70%。因此,积极采用先进的烟气余热回收技术,在工业窑炉燃烧系统中安装换热器,将烟气的余热回收用于预热助燃空气,可以从根本上提高工业炉的能源利用率,对低热值燃料(如煤气等)进行合理利用,*大限度地减少污染物排放,降低环境负荷,是实现工业节能降耗的有效措施。蜂窝陶瓷是一种性能优越的蓄热体,是蓄热节能技术中的关键材料。它的性能决定了余热回收体系的整体性能。
  1828年,JameNieson发明了管式换热器,世界上首次出现了回收烟气余热来产生高温热风的余热回收技术。1858年,WillianSiemens发明了蓄热室,许多大型工业炉改用了这种技术,如高炉热风炉、玻璃炉窑、均热炉等。此时的蓄热室采用格子砖作为蓄热体,蓄热室体积庞大,造价高,换向时间很长,预热气体的温度波动也大。
  1982年,英国的HotworkDevelopment公司和BritishGas公司合作开发出一种在工业炉和锅炉上节能潜力巨大的蓄热式陶瓷燃烧器(RegenerativeCeramicBurner,简称RCB),其蓄热体采用陶瓷小球,无论在材料、尺寸、形状、体积、换热面积等方面皆有质的飞跃,标志着小型高效蓄热式燃烧系统的真正来临。此时的换向时间大大缩短,由分钟计算缩短到由秒计算,极大地提高了余热回收和空气预热能力,节能效果明显。但是RCB系统的NOx排放量仍然很大,同时因切换时间缩短而使系统可靠性也存在一些问题,并且预热风温比炉温低200℃,不能实现所谓的余热极限回收,所以,RCB也被称为**代蓄热式燃烧器。
  20世纪90年代初,日本NKK和日本工业炉公司开发出集极限余热回收与低NOx燃烧于一体的蓄热式燃烧器,蓄热体采用蜂窝陶瓷体,并提出了与传统燃烧机理完全不同的高温低氧燃烧技术。由于将节能与环保结合了起来,使用这种蓄热式燃烧器的燃烧技术被称为第二代蓄热式燃烧技术,也称高温空气燃烧技术。日本一些大钢铁公司将该技术应用于大型轧钢加热炉上,普遍收到了节能30%,产量提高20%,NOx排放远低于环保标准的效果。蜂窝陶瓷作为蓄热体,使传统的蓄热室发生了巨大的变化。从原来的格子砖发展成为陶瓷小球,又发展为蜂窝陶瓷体,蓄热室的比表面积急剧增大,体积明显减小,换向时间大大缩短,换热性能得到极大提高,污染物排放量也远低于环保标准。与之相结合的高温低氧燃烧技术也被誉为21世纪的关键技术之一。
  蓄热体安装在蓄热室内或直接安装在燃烧器内,是蓄热燃烧系统中的关键部件之一,也是*具技术含量和体现工业制造水平的部件。蓄热换热系统温度效益及热效率的高低,直接取决于蓄热体的性能。蓄热体主要有蜂窝陶瓷、蓄热球和蓄热管3种。
  蓄热球具有耐高温、强度高、使用寿命长、重复使用性好、成本低的优点,在蓄热式加热炉上得到了广泛的应用。缺点是热效率比蜂窝体低,同等产量的加热炉,填充小球的蓄热箱要比填充蜂窝体的蓄热箱体积大,即蓄热室的横断面积要大,箱体个数要增加。
  与蓄热球的迷宫式通道相比更不易堵塞,自洁性好,适用于我国燃烧不洁净的特点。蜂窝体与蓄热球的性能比较见表1。
  根据目前蜂窝陶瓷蓄热体在蓄热节能技术中存在的问题和研究趋势来看,有关蜂窝陶瓷蓄热体的研究工作一方面集中在其材质和结构的改进上,另一方面集中在蜂窝陶瓷蓄热体的换热性能研究上。这两方面也是这一领域各国研究者的工作重点。
  根据蜂窝陶瓷蓄热体蓄热、换热的工作原理,对蓄热材料提出了很高要求。
  耐高温是蜂窝陶瓷蓄热体的优点之一,在于能够克服常规金属换热器不能在高温下长期工作的弱点。无论是高温余热回收,还是实现高温预热,蜂窝陶瓷蓄热体必须首先满足长期在高温下工作的要求,因此,作为蓄热介质的蜂窝陶瓷材料的耐火度一般不能低于1250℃。
  由于蜂窝陶瓷蓄热体始终处于加热和冷却交替循环的工作状态,经常承受着因内外温差变化而引起的应力的作用,因此对蜂窝体的抗热震性提出了较高的要求。如果达不到相应的要求,蜂窝体会因为温度波动而破裂甚至粉碎,使热交换器不能正常工作。
  蜂窝蓄热体具有及时吸热、放热的特性,必须具有良好的导热性能。导热性能越好,其体积利用率越高,蓄热设备的体积及用材可以减少到*少。
  作为蓄热体,*主要的是要求其具有尽可能高的贮热能力,无论是提高体积密度还是提高比热,都可以达到增加物理蓄热能力的目的。由于物体的体积密度和比热与物体的组成及温度密切相关,一般难以人为改变。蜂窝体为多种单一物质复合而成的耐火陶瓷材料,根据耐火材料的有关性能,其配料中密度大的物料的含量越高,材料的体积密度越大,其致密度越高。但是材料的致密度对材料的抗热震性有很大影响,一般而言,致密度越高,其抗热震性越差。因此,在确定蜂窝陶瓷蓄热体材料的配方时,应在保证材料具有良好抗热震性的前提下,尽可能提高其致密度。
  在实际应用中发现,由于我国燃料的洁净性较差,大部分冶金窑炉废气中含有各种杂质,导致在高温使用时,堇青石蜂窝陶瓷会与废气中的部分物质发生反应,从而降低其使用寿命。为了提高其高温稳定性,相继研制的莫来石质、氧化铝质、氮化硅质、氧化锆质等蜂窝陶瓷大大提高了载体材料的机械强度、使用温度和高温时的化学稳定性,但是,由于这些材料的热膨胀系数随强度的提高而增大,在蓄热燃烧要求的温度急剧变化(在空气中急冷温差在800℃以上)的恶劣环境条件下,其使用寿命还是受到较大的影响。
  近年来,开发高性能的蜂窝陶瓷蓄热体是提高蓄热换热技术、节能减排的一个热点。虽然在蜂窝式蓄热体材质和配方上加大了研制力度,但在结构和制造工艺上改变不大,蜂窝体的使用寿命还是不太理想。
  张克铭等[10]在制造工艺上,把模压和挤出两种成型法合为一体,即模挤压方法。这消除了蜂窝式蓄热体在成型时坯料频繁流变现象,使已经困好的坯料在模具内靠胀压法自然成型,这种方法可制出任意孔径和任意壁厚的蜂窝体。在配料上,选用耐火度高、膨胀性能好的原料,如红柱石材料,其耐火度为1780℃(而传统所用堇青石的耐火度1380℃),在高温下产生不可逆的微膨胀,使制品中产生不规则的显微裂纹,当制品受压时有利于消耗和释放应力,起到陶瓷增韧的作用。实验证明,红柱石蜂窝蓄热体具有高抗热震性和高蓄热量。
  文献[11]公布了一种通过“复相改性”的工艺方法制得的钛酸铝-莫来石蜂窝陶瓷材料,其高温(1300～1350℃下)抗折强度和抗热震性远优于莫来石材料的,适宜在净化气氛下工作。
  当烟气流过蜂窝体时,烟气把自身的热量传给蜂窝体,蜂窝体存储热量,温度逐渐升高;当冷流体流过时,冷流体从蜂窝体得到热量,蜂窝体的温度逐渐降低。如此反复,形成一个非稳态的传热过程。这样通过蜂窝体的助燃空气达到了预定高温,通过的烟气又下降到了预定低温,蜂窝体就把高温烟气中的显热转移到了助燃空气中。蓄热体换热过程工作原理图见图1。蜂窝体传热面结构紧凑,比表面积大,流通性能好,不易积灰、堵塞,冷、热流体掺混少,即使蓄热体产生裂纹也不会对换热有大的影响;而且换向周期短,经过蓄热体预热后的空气温度比较均匀。
  蜂窝体的孔道尺寸与壁厚是蜂窝体的重要结构参数,其值的大小对换热性能的影响很大。热回收效率及温度效率都是蜂窝体蓄热室的换热性能指标。
  热回收率表示在一个换向周期内空气流经蜂窝体所获得的热量或烟气所释放的热量占烟气带入总热量的百分比,热回收率越高,表示蜂窝体蓄热室能够回收的烟气热量越多,能够释放给空气的热量越多。其中温度效率又包括冷却期温度效率和加热期温度效率,冷却期温度效率表示空气出口平均温度接近烟气入口温度的程度,而加热期温度效率表示烟气出口平均温度接近空气入口温度的程度。冷却期温度效率越高,表示空气出口温度越接近烟气的入口温度,加热期温度效率越高,表示烟气出口温度越接近空气的入口温度。
  根据文献[14]的换热比表面积基本相同的三角形与方形格孔蓄热体的试验结果,在相同的气体流速下,方形格孔蓄热体的流动阻力小,热回收效率高。随着格孔尺寸的增大,流动阻力减小。
  文献[15]指出,当蜂窝体壁厚从0.8mm减小到0.2mm时,温度效率先升后降(见图2)。孔径与壁厚比例相同时,温度效率随着孔径壁厚的减小而增大(见图3)。这样,在确定蜂窝体的壁厚时,就并不是非要选用很薄或很厚的壁厚,而是要考虑到其他结构参数和操作参数的影响,应先确定蜂窝体孔径和壁厚的*佳比例后,尽可能地使它们同时减小,以提高温度效率。
  蜂窝体的长度是结构参数的重要参数之一,它的变化将直接改变蓄热室的换热面积,也就直接影响了温度效率和压力损失。欧阳德刚等由不同蓄热体长度的试验结果得出,随着蓄热体长度的增大,蓄热室的流动阻力增大,热回收率和温度效率升高,*佳换向时间延长。文献认为,增加蜂窝体的长度,蓄热室的温度效率会增大,但是随着长度的增加,温度效率增加的幅度将越来越小。而且长度越长,蓄热室的体积也越大,会造成现场的操作不便并增大蜂窝体蓄热室的初次投资及其更换维修费用。
  换向时间是高温空气燃烧系统中*重要的操作参数,它的大小直接影响空气、烟气的出口温度和蜂窝体的热回收效率及温度效率。
  在蜂窝体结构参数及其他操作参数都一定的前提下,换向时间越长,则预热空气出口平均温度越低,烟气出口平均温度越高,热回收率和温度效率也就越低。反之换向时间越短,则预热空气出口平均温度越高,烟气出口平均温度越低,热回收率和温度效率也就越高。这是因为若换向时间增长,在加热期的一个换向时间内,烟气带进蜂窝体的热量增加,蜂窝体蓄热量增加,平均温度升高,这样烟气与蜂窝体的温差就会减小,单位时间内烟气与蜂窝体的换热量减小,所以,烟气出口平均温度增高,热回收率和温度效率降低。
  图4给出了不同换向时间下蜂窝体的温度效率曲线图。从图中可以看到:换向时间越短,温度效率越高,但是增加的幅度越来越小,温度效率趋于一个极限值。当换向时间约为45s时,若换向时间再减小,那么温度效率增大的幅度已经不再明显,对蜂窝体换热效果的提高己经起不到很好的效果了,而且蜂窝体的蓄热能力将没有被充分利用。
  从蓄热室的热回收率和温度效率考虑,不同孔结构与尺寸的蜂窝蓄热体具有不同的*佳换向时间。张先珍等通过试验测定孔尺寸为2mm×2mm,壁厚1.64mm的方孔蜂窝蓄热体的换热特性,确定了该种结构尺寸蜂窝蓄热体的*佳换向时间为40s。宁棣槐等19]研究了孔为正三角形,边长2.6mm,壁厚0.3mm的蜂窝蓄热体的换热特性,确定了该种结构尺寸蜂窝蓄热体的*佳换向时间为29s。当换向时间大于*佳换向时间,随着换向时间的延长,温度效率和热回收率下降;当换向时间小于*佳换向时间,随着换向时间的延长,气体预热温度下降,排烟温度上升,供风效率提高。根据文献[18]的换向时间对空气预热温度和排烟温度的动态关系,随着换向时间的延长,空气预热温度和排烟温度周期性幅度增大。
  不同气体流速对蜂窝体换热性能的影响是很大的,气体流速越高,则空气出口平均温度越低,烟气出口平均温度越高,温度效率越低。这是因为高的气体流速增加了气体流量以及单位时间内带入蜂窝体的热量,但蜂窝体的蓄热放热能力并没有发生变化,这样烟气多带入蜂窝体的热量因无法被蜂窝体及时吸收而浪费掉了,热回收率和温度效率也就降低了。气体流速的降低,也会带来不便,这是因为,为了保证气体的充足供应,气体速度的降低必然要求蜂窝体蓄热室横截面积的增大,也就增加了蓄热室的体积,这会造成现场操作的不便、增大蜂窝体蓄热室的初次投资及更换维修费用,所以,气体流速的*小值值是有一定限制的。总之,根据相关文献,影响蜂窝陶瓷蓄热体换热性能的因素较多,除了上述影响因素外,蜂窝体的材料物性、供风效率等也是影响传热过程的因素。因而,有必要对具体的蓄热室进行相关的试验研究,以改善蓄热换热系统的节能效果。
  目前,国内对蜂窝陶瓷蓄热体的研究与国际水平之间还存在不小的差距,对蜂窝陶瓷蓄热体的换热特性研究较少,有必要大力推进相应的研究工作。而且,随着科技的发展,人们对环保和节能也越来越重视,热稳定好,热膨胀系数小的蜂窝陶瓷蓄热体在这些领域的应用也会越来越广泛,必将拥有巨大的社会价值和经济效益。