新紗 NX-220 彈性紗整經一直斷紗，操作員要求從頭調機。助理依歷史案例（EL-180 成功經驗）建議張力 18→14cN、車速 −8%，並在套用前請操作員確認（HITL）。

NX-220 彈性紗整經，又斷紗了！這已經是今天第 5 次了，煩死了。直接從頭調機好了，麻煩你幫我開個調整腳本。

收到，操作員您好。NX-220 彈性紗斷紗問題，我分析了歷史資料，EL-180 機台在類似情況下，調整張力與車速有良好成效。建議您將張力從目前設定的 18 cN 降低至 14 cN，車速降低 8%。

14 cN？降這麼多？會不會太鬆？這紗是彈性紗，稍微鬆一點就容易產生起皺，影響後續織造品質啊。

操作員您好，EL-180 機台在處理 NX-190 彈性紗時，也曾遇到類似斷紗問題。當時張力從 19 cN 降至 15 cN，搭配車速降低 7%，成功解決斷紗問題，並維持了 98.5% 的整經品質。本次建議幅度較大，是因為 NX-220 彈性紗纖維特性與 EL-180 案例略有不同，纖維間摩擦係數較低。

嗯… 聽起來有點道理。那車速降 8% 是怎麼考量的？直接降到 92% 夠不夠？

車速降低 8% 是基於降低紗線在導引裝置中的摩擦力，減少斷裂風險。根據過去案例，車速過快容易造成紗線拉伸過度。建議您先以車速 92% 進行調整，觀察效果。若斷紗情況未改善，可再逐步降低至 90%、88% 測試。

好，那先試試看張力 14 cN、車速 92%。等等，我確認一下，這張力調整是調整第 3 軸的張力嗎？

是的，操作員您好。調整目標為第 3 軸張力，該軸負責控制整經過程中紗線的主要張力。請確認調整前，已關閉機台電源並遵守安全操作規範。

確認了，安全規範我都有記住。那調整完後，要不要先跑一小段試產，看看效果？

建議您先跑 10 米試產，觀察斷紗狀況，並檢查紗線的張力是否均勻，以及是否有起皺或捲曲現象。同時，我會持續監控機台數據，包括張力變化、車速、以及斷紗次數，以便進行更精確的調整。


G8.5 面板出現雲狀 Mura，操作員詢問對策。助理查知識庫後建議 ODF 滴量 −3% + 配向膜烘烤 +2°C，並提醒避開「單獨加大 ODF 量」的已知失效做法。操作員追問驗證方式。

欸，G8.5 現在有面板出現雲狀的 Mura 欸，有點嚴重，你看一下有什麼建議嗎？

已查閱知識庫，針對 G8.5 面板雲狀 Mura，建議調整 ODF 滴量 -3%，並配合配向膜烘烤溫度 +2°C。歷史案例顯示，此方案在類似情況下成功率達 85%。

ODF 滴量直接減 3% 這樣好嗎？會不會影響面板的塗佈均勻度？上次單純調 ODF 量就出過問題，塗佈厚度不穩…

您提到的狀況，知識庫中有相關紀錄。單獨加大 ODF 量曾導致塗佈不均，且產生局部過厚現象。本次建議的方案是「ODF 滴量 -3% + 配向膜烘烤 +2°C」的組合，透過提升配向膜烘烤溫度，可有效改善 Mura，並減輕 ODF 調整帶來的影響。

嗯，這樣說比較合理。那這個 +2°C 烘烤溫度，是針對哪一個區間？我們配向膜烘烤有分預熱、升溫、保溫、降溫幾個階段。

建議將配向膜保溫階段的溫度提升 2°C。目前保溫溫度設定為 180°C，建議調整至 182°C。此調整可增加配向膜的流動性，有助於消除雲狀 Mura。

OK，了解。那調整完這個之後，要怎麼驗證效果？直接跑幾張面板觀察嗎？

建議先在小批量（例如 5 片）面板上進行試驗，並使用圖像檢測系統，針對 Mura 區域進行定量分析。目標是 Mura 面積降低至少 30%，且亮度均勻度提升至 95% 以上。

30% 降低，亮度 95%... 沒問題，我先試跑 5 片看看。如果效果不好，再調整 ODF 滴量幅度。

好的，請注意操作安全，並記錄調整後的參數與檢測結果。若有任何異常狀況，請立即停止作業並回報。


PECVD 薄膜厚度不均，操作員請助理查歷史案例與 FMEA，助理給出參數調整建議並說明風險。

誒，小助手，PECVD 這批膜厚度有點怪，測量數據看起來不均勻，尤其是邊緣區域，明顯比中間薄。你有沒有相關歷史案例可以查查？

操作員您好。已查詢歷史案例，發現類似問題發生於去年 8 月 12 日，當時是射頻功率不穩定導致。本次不均勻度超出規範 3.2%，已記錄。同時，我已調閱 FMEA 報告，顯示薄膜厚度不均的主要失效模式為射頻功率、氣體流量、以及腔體壓力異常。

射頻功率不穩定？那當時是怎麼解決的？我們現在射頻功率看起來是正常的啊，有沒有其他可能？

去年案例是調整射頻匹配網絡，解決了功率輸出波動問題。目前射頻功率顯示正常，但建議檢查射頻匹配網絡的反射係數，觀察是否有隱性波動。此外，氣體流量不均也可能導致膜厚不均，建議檢查氣體管路和 MFC 是否有堵塞或洩漏。

反射係數...好，我看看。MFC 倒是定期校正的，應該沒問題。那如果我把射頻功率稍微調高 5%，看看效果如何？

操作員，調高射頻功率有機會增加薄膜沉積速率，改善厚度不均。但需注意，功率過高可能導致基板溫度上升，增加應力，甚至造成基板損壞。根據 FMEA 分析，功率超過 150W 的風險等級為中等。建議您先小幅度調整，例如調高 3%，並密切監控基板溫度和薄膜應力。

嗯，你說得對，先小幅度調整比較保險。那調高 3% 後，我需要特別注意哪些數據？

調高 3% 後，請重點監控以下數據：1. 基板溫度，確保不超過 300°C；2. 薄膜應力，建議使用應力計進行測量，目標值低於 200 MPa；3. 薄膜厚度均勻度，使用橢圓偏光儀或干涉儀測量，目標值低於 3.2%；4. 射頻匹配網絡的反射係數，確保低於 -10dB。

好，我先調高 3% 功率，然後監控這些數據。如果還是沒改善，我再考慮調高到 5%。

好的，操作員。請在調整參數前確認所有安全措施到位。根據安全規範 3.1.5，任何參數調整需在系統確認無誤後進行。我將持續監控相關數據，並在超出安全範圍時發出警報。


送風機 AHU-3 振動異常升高，操作員請助理診斷。助理比對歷史振動趨勢，懷疑軸承磨耗，建議先量測頻譜再決定是否停機保養。

嘿，小助理，AHU-3 那台送風機，感覺震動有夠大，是不是快要散架了？

操作員您好。已接收AHU-3振動異常警報。初步檢視數據，AHU-3在過去2小時內，振動值從2.5mm/s上升至4.8mm/s，超出正常範圍(1.5mm/s)。

4.8 喔，有點高... 最近才做過例行保養啊，怎麼這麼快就出問題？

上次AHU-3例行保養於上週完成，重點包含風扇葉片清潔與皮帶張力調整。但根據歷史振動趨勢圖，類似的振動上升模式曾在3個月前發生，當時是軸承磨耗所導致。

軸承？那要不要直接停機檢查？

不建議立即停機。停機將影響生產線A的供風，預估損失約每小時12000元。建議先進行振動頻譜分析，確認振動來源。如果頻譜分析顯示軸承故障頻率明顯，再決定是否停機保養。

頻譜分析… 聽起來不錯，那要怎麼做？我手邊有振動儀，但是不太會看頻譜圖。

請使用振動儀量測AHU-3軸承處的振動，並將數據上傳至系統。我會自動分析頻譜，並提供故障診斷報告。請確保量測時儀器已校準，且選擇正確的量測點。

好，我現在就去量測。量測完我再上傳數據。那頻譜分析大概需要多久？

頻譜分析約需3-5分鐘。分析完成後，我會立即通知您，並提供包含故障頻率、振動幅度等資訊的詳細報告。

OK，收到。我先去搞定，等你的報告。

好的，祝您順利完成量測。請注意安全，並佩戴必要的防護裝備。


冰水主機 CH-2 COP 偏低，操作員詢問可能原因。助理依冷凝器結垢案例建議檢查趨近溫度，並給出清洗週期建議。

CH-2 這台冰水主機 COP 怎麼感覺有點低？最近天氣也沒特別熱，流量也正常，但製冷效率好像差了點。

您好，CH-2 目前 COP 值為 3.8，較歷史平均值 4.2 下降了 9.5%。初步判斷可能原因為冷凝器熱交換效率降低。建議您檢查冷凝器進回水溫差，以及趨近溫度是否偏高。

趨近溫度？那是什麼？我平常只看供水溫度跟回水溫度…

趨近溫度是指冷凝器進水與冷凝溫度之間的溫差。如果趨近溫度過高，表示冷凝器熱交換效率下降，可能是結垢或堵塞所致。正常情況下，趨近溫度應維持在 5-8°C 之間。

喔，了解。我現在去量一下。… 趨近溫度測量是 12°C，果然有點高。那結垢是怎麼回事？

結垢通常是水質中的鈣、鎂離子等沉積在冷凝器表面形成的。過去我們在 CH-5 冰水主機曾遇到類似情況，結垢導致 COP 下降 15%，清洗後恢復正常。

所以說要清洗冷凝器？多久清洗一次比較好？我們之前好像沒有固定排程…

建議您根據水質狀況，每 3-6 個月進行一次冷凝器清洗。如果水質較差，或趨近溫度持續偏高，可縮短清洗週期。清洗方式可參考標準作業程序 SOP-CM-003。

SOP-CM-003… 我查一下。嗯，是冷凝器清洗流程。那清洗後要再確認 COP 值嗎？

是的，清洗後請再次確認 CH-2 的 COP 值，並記錄清洗前後的數據，以便追蹤效果。如果清洗後 COP 值仍未提升，建議進一步檢查冷凝器風扇、壓縮機等部件。


通用設備可靠度(FMEA)

操作員要求把車速 +15% 以趕產能，助理依知識庫中「車速 +15% 會使斷紗惡化」的失效紀錄擋下建議，並解釋安全驗證結果（參數超出上限）。

NX-220，最近產能有點吃緊，看看能不能把車速提個15%？我們趕一下進度，這批單比較急。

操作員您好，針對NX-220車速提升至目前設定值的+15%的要求，系統已進行初步評估。根據歷史失效模式與影響分析(FMEA)資料庫顯示，車速提升超過10%時，斷紗機率會顯著增加，可能導致產品不良率上升。

斷紗？那大概增加多少？我們現在的斷紗率多少？

歷史數據顯示，在車速提升15%的條件下，斷紗率平均上升至3.2‰，超出可接受的上限值（目前良品率目標是斷紗率低於1.5‰）。過去在2023年7月18日，因類似提速需求導致斷紗率一度上升至4.5‰，造成大量報廢。

嗯...這麼多啊。那有沒有什麼折衷方案？比如只提個10%？或者調整一下張力？

車速提升至+10%的方案，斷紗率預估為1.8‰，雖然仍略高於目標值，但已接近可接受範圍。同時，建議同步調整張力至25N，可以有效降低斷紗風險。目前張力設定在20N，增加5N可彌補部分車速提升帶來的影響。

25N？這個張力機台有驗證過嗎？怕調整太大，反而傷到紗線。

是的，25N張力已在NX-220的標準驗證流程中測試，並符合安全規範。驗證報告編號為VR-220-007，可供查閱。該報告顯示，在25N張力下，紗線的拉伸強度和耐磨性均符合標準，且未發現明顯的損壞現象。

好，那先試試車速+10%，張力調整到25N。我先跑一小時看看狀況，如果斷紗率還是高，再降回來。

好的，操作員。已將車速設定調整為+10%，張力調整為25N。系統將持續監控斷紗率，並在超過2.0‰時發出警報。請注意安全操作，並定期檢查紗線狀況。


通用設備可靠度(FMEA)

操作員問 OEE 是什麼、公式怎麼算，助理解釋並舉例。操作員再追問 CD（臨界尺寸）的定義，助理用專有詞彙字典回答並消歧義。

欸，小助理，OEE 到底是什麼啊？聽說很重要，但一直搞不清楚。

OEE 是整體設備效率的縮寫，是衡量製造設備利用率的重要指標。公式是：OEE = 可用率 * 績效率 * 品質率。可用率是指設備實際運作時間與計畫生產時間的比率；績效率是指實際產量與最大可能產量的比率；品質率是指良品數量與總產量的比率。

嗯… 這樣講有點抽象，能舉個例子嗎？比如說，我們這台機台一天排了 8 小時的生產時間，實際運作了 6.5 小時，總共應該產出 1000 個零件，但實際產出了 800 個，良品率是 95%。那 OEE 是多少？

好的。首先計算可用率：6.5 小時 / 8 小時 = 81.25%。 接著計算績效率：800 個 / 1000 個 = 80%。 最後計算品質率：95%。 因此，OEE = 81.25% * 80% * 95% = 61.75%。

61.75%… 這樣看來我們還有很大的改善空間。那 CD 呢？最近 QC 跟我說有個 CD 超差，我不太懂 CD 是什麼？

CD 指的是 Critical Dimension，中文稱為「臨界尺寸」。在製造過程中，CD 指的是影響產品功能或性能的關鍵尺寸。根據我們的專有詞彙字典，CD 通常與製程穩定性、良率及產品可靠性高度相關。

臨界尺寸… 聽起來很籠統，我們這台機台是做塑膠零件的，CD 指的是哪個尺寸？是零件厚度還是孔徑？

針對塑膠零件，CD 的定義會依設計而異。以我們目前生產的 XYZ-123 零件為例，設計工程師定義的 CD 為孔徑，因為孔徑直接影響零件的組裝性能及功能。根據 FMEA 報告，孔徑超出公差範圍將導致零件無法正確安裝，進而影響最終產品的可靠度。

喔，原來是孔徑啊！那 QC 說的 CD 超差，是說孔徑尺寸超出設計規範的範圍囉？

正確。QC 檢測時發現的 CD 超差，表示孔徑尺寸偏離設計規範。超出公差範圍的零件會被判定為不良品，並記錄於品質追蹤系統中。我們會持續監控 CD，並根據數據分析結果調整製程參數，以確保產品品質穩定。


全新機台 NX-999 無歷史資料，操作員要求調機。Gatekeeper 因新品（novelty）評分 5/5，暫停工作流請操作員（專家）確認參數後才下達。

NX-999，第一次調機，這個新機台...先從哪邊開始比較好？Gatekeeper 跑出 novelty 5/5，暫停了，是要我確認參數是嗎？

您好，NX-999 整經機台，首次調機。Gatekeeper 評估為 Novelty 5/5，確實暫停工作流，需要您確認關鍵參數。建議優先確認：一、張力設定：初次建議以 20N 開始；二、送布速度：設定於 15 m/min；三、繞線角度：標準為 25 度。請確認這些參數是否符合您的經驗。

20N 的張力...看起來有點低，我們以往類似幅寬的機台，通常起步是 30N 左右。送布速度 15 m/min 沒問題，繞線角度 25 度也是標準值。我先試 30N，可以嗎？

收到。根據歷史案例，類似幅寬機台（幅寬 1.8m）的張力起始值平均為 32.5N，標準差為 3.1N。您提出的 30N 略低於平均值，但仍在可接受範圍內。考慮到 NX-999 為全新機台，建議您先以 30N 試調，並密切監控布料張力及邊緣狀況。

好，我設 30N。那送布滾輪的壓力呢？Gatekeeper 有沒有提示？

送布滾輪壓力 Gatekeeper 並未提示異常。預設壓力為 5 kPa。根據設計規範，NX-999 採用新型送布滾輪，較傳統滾輪摩擦係數降低 15%，因此初始壓力可採用預設值。

5 kPa 應該夠用。我試跑一下，看看布料的穩定性。如果跑起來有明顯抖動，我可能要調整送布滾輪的偏心距。

好的，請您留意布料在送布過程中的張力均勻性及邊緣是否產生皺褶。若出現明顯抖動，請調整送布滾輪偏心距，建議調整幅度每次不超過 0.2 mm。另外，請注意安全，NX-999 配備緊急停止按鈕，若發現異常狀況請立即按下。

了解，我會注意安全。試跑結果：布料穩定性還不錯，但張力略有波動，大概在 30N 附近上下跳動 1N 左右。

張力波動 1N 屬於正常範圍。建議您持續觀察 30 分鐘，若波動幅度超過 2N 或出現趨勢性變化，請考慮微調張力設定。同時，請記錄試調數據，以便後續分析及優化。


操作員連續追問 EL-180 的歷史調校細節（誰調的、何時、效果），助理用短期記憶與長期圖譜逐步回答，並主動提醒上次調機後斷紗率的變化。

喂，小助手，EL-180 這台機，上次調機是誰弄的啊？我這邊紗線又開始跳紗了，想看看是不是跟上次調整有關係。

操作員您好。EL-180 上次調機是由工程師李明於 2024年10月26日 14:30 進行的。主要調整了送紗張力及導紗角度。

李明啊…他調整了多少張力？有紀錄嗎？我記得上次他好像調整了不少，直接影響了速度。

是的，李明工程師調整了送紗張力從原本的 1.2 kgf/m 增加到 1.5 kgf/m，導紗角度調整了 3 度。調整後，機台速度提升了 5%，但斷紗率也因此增加了 0.8%。

0.8%？有點高啊！那他調整完後，有做什麼改善嗎？還是直接放著？

李明工程師在調整後，進一步調整了紗線潤滑頻率，並略微降低了織造速度至原本的 95%。調整後，斷紗率降至 0.3%，與調整前基本持平。

喔，有做潤滑啊…那調整後的參數，現在 EL-180 還在用嗎？我現在想回歸到調整前的參數試試看。

目前 EL-180 仍然使用李明工程師調整後的參數。如果您要回歸到調整前參數，需要將送紗張力調整回 1.2 kgf/m，導紗角度調整回原始值。請注意，回歸前參數可能導致速度下降。

速度下降沒關係，我先試試看。提醒一下，上次調整後，除了斷紗率，還有沒有其他指標有明顯變化？

是的。調整後，紗線張力波動增加了 2%，導致布料密度略有下降 0.5%。同時，由於速度提升，能源消耗增加了約 3%。請您在回歸原始參數後，密切關注這些指標的變化。另外，根據安全規則 3.2.1，任何參數調整前請務必確認周圍人員安全。


通用設備可靠度(FMEA)

操作員要求彙整本週所有調機與異常紀錄，助理從稽核紀錄回報清單，並標出兩筆被安全機制攔截的事件。

欸，幫我彙整一下這週全廠的調機跟異常紀錄，最好能一次看到，我現在要查一下最近的狀況

好的，操作員您。已從稽核紀錄系統匯出本週(2024/03/11-2024/03/17)全廠調機與異常紀錄清單。共計 37 筆，包含調機 12 筆，異常 25 筆。清單已傳送到您的工位電腦，並以 Excel 格式呈現。

37 筆啊… 哇，還不少。調機紀錄是哪些機台啊？ 還有，能不能幫我特別標示一下，有沒有什麼比較危險的狀況？

調機紀錄涵蓋：A1 拋光機、A3 研磨機、B2 CNC 車床、C5 沖壓機，以及全自動檢測機台。其中，在異常紀錄中，有兩筆事件觸發了安全機制並被攔截：
1. 2024/03/13 14:35，A3 研磨機，操作員未依照標準作業流程(SOP)操作，導致機台超速，安全機制啟動停機。
2. 2024/03/16 09:12，C5 沖壓機，模具固定螺絲鬆動，安全感測器偵測到異常震動，立即停止運作。

A3 研磨機超速？ 到底超了多少？ 還有，那 SOP 哪一條被觸發了？

A3 研磨機當時的轉速達到 3200 RPM，超出 SOP 規範的 2800 RPM 上限，超速 400 RPM。觸發的是 SOP-A3-007，關於『研磨機高速運轉安全規範』，該規範明確指出超過 2800 RPM 需立即停止運作。

了解。那 C5 沖壓機的螺絲鬆動，是哪一組螺絲？ 還有，之前有類似案例嗎？

C5 沖壓機鬆動的是模具固定於滑動座上的 M12 六角螺絲，共計 3 顆。稽核紀錄顯示，過去 6 個月內，C5 沖壓機曾有 2 次因模具固定螺絲鬆動而觸發安全停機的案例，分別發生在 2023/09/22 和 2023/11/15。建議加強巡檢與維護，並考慮採用自鎖螺絲。

所以說，這兩筆都是操作疏失或是維護不足造成的啊？ 幫我把這兩筆事件的詳細報告連結加到 Excel 清單裡面，方便我跟相關人員討論。

是的，初步判斷為操作疏失與維護不足所導致。已將兩筆事件的詳細報告連結（包含事件描述、照片、操作員簽名、維護紀錄等）新增至 Excel 清單的最後兩列。請您查閱。


組裝協作機器人（對應 IRWOZ assembly 領域）：操作員請機器人調整夾具夾取位置與組裝順序，機器人確認夾取姿態並回報成功，操作員追問節拍時間。

IRWOZ 2.0 (IEEE DataPort, Aalborg Univ.)

Assembly-R1，幫我把零件 A 的夾取位置往左邊調整 5mm，然後組裝順序改先裝螺絲 B，再裝墊片 C，可以嗎？

操作員您好，已收到調整指令。已將零件 A 夾取位置調整至 X=125mm, Y=80mm, Z=30mm (原位置 X=130mm, Y=80mm, Z=30mm)。組裝順序已更新為：螺絲 B -> 墊片 C。正在模擬夾取姿態，請稍候。

模擬完成沒？這個位置調整會不會影響到零件 A 的穩固性？

模擬已完成，夾取姿態無衝突，零件 A 穩固性評估為優良級。模擬結果顯示，夾取成功率預估 99.8%。

99.8% 喔？還不錯。那調整完夾取位置和組裝順序之後，整個流程的節拍時間會變成多少？

調整後，預估節拍時間為 18.5 秒/個。較原先 20.2 秒/個 減少 1.7 秒，提升約 8.4%。

18.5 秒啊，有改善！那螺絲 B 鎖緊力矩維持在 5Nm 嗎？

螺絲 B 鎖緊力矩維持在 5Nm。根據歷史數據，此力矩值在過去 3 個月內，未出現鬆脫案例。

好，那現在就執行這個新的組裝流程吧。

確認執行新的組裝流程。請注意安全，若發現任何異常，請立即按下急停按鈕。


搬運/配送機器人（對應 IRWOZ transportation/delivery 領域）：操作員下單請 AGV 把物料從倉庫送到產線 3 號工站，AGV 回報路線與預估時間，途中遇到障礙請操作員指示繞行。

AGV-7，幫我把倉庫 A區 12 號儲位裡的 RF-300 晶圓座送到產線 3 號工站，麻煩了。

收到，操作員。已規劃路線，預計 8 分 15 秒抵達產線 3 號工站。路線包含：倉庫 A區出入口 -> 主通道 -> 產線 3 號工站入口。目前 AGV-7 正在前往倉庫 A區的路上。

8 分 15 秒？有點長啊，有沒有比較快的路？

操作員您好，已重新規劃路線，繞行主通道，改走快速通道。預計時間縮短至 6 分 40 秒。快速通道目前車流量較大，請注意周圍環境。

快速通道...好吧，那就走快速通道。路上注意安全，別撞到人或機台啊！

收到。AGV-7 已啟動快速通道路線。目前速度為 0.8 m/s。

等等，AGV-7，前方有工程師在檢修機台，擋住路了，怎麼辦？

偵測到前方有障礙物。建議繞行方案一：右轉至 B區通道，繞過障礙物後再回到主線。預計延遲 2 分鐘。方案二：原地等待，等待障礙物移除。請指示。

先繞行 B 區，繞過去吧。等他們修好再走原路回來。

已執行繞行方案一。AGV-7 正在右轉至 B 區通道。目前速度調整為 0.5 m/s，請注意安全。預計 8 分 50 秒抵達產線 3 號工站。

好，注意觀察，有狀況隨時跟我說。

收到。AGV-7 已完成繞行，回到主線。目前速度恢復至 0.8 m/s。預計 8 分 45 秒抵達產線 3 號工站。


視覺定位機器人（對應 IRWOZ position 領域）：操作員要求重新定位，因為工件偏移。機器人詢問基準特徵，操作員指定基準，機器人計算補正值並確認。

Vision-P1，那個工件偏移了，重新定位一下。

好的，操作員。請確認需要定位的工件ID，以及指定基準特徵。目前檢測到工件ID為A123，是否正確？

對，A123沒錯。基準就用工件左上角的圓孔，你知道的，那個M6螺孔。

已確認基準特徵為工件A123左上角M6螺孔。正在進行特徵匹配與偏移量計算。

那大概偏移了多少？我看看需不需要微調。

計算結果顯示，工件A123在X軸方向偏移了-2.5mm，Y軸方向偏移了1.8mm。總偏移量為3.05mm。

X軸負的，是往左偏移嗎？那Y軸正的，是往上偏移？

是的，操作員。X軸負代表工件向左偏移2.5mm，Y軸正代表工件向上偏移1.8mm。

好，那幫我補正這個偏移量，執行定位。

已執行補正，定位完成。Vision-P1已將工件A123調整至基準位置。定位精度符合規範，誤差在0.1mm以内。

OK，我看看... 沒錯，到位了。

很高興為您服務。請注意，根據安全規則3.2，每次定位後請務必進行一次視覺確認，確保工件固定牢固。


產線重排/搬遷（對應 IRWOZ relocation 領域）：操作員指示機器人工作站從 A 區搬到 B 區並重設座標原點，機器人回報搬遷後需要重新教導的點位清單。

嘿，小助手，Cell-B2的機器人工作站，幫我從A區移到B區，今天要把線路搬過去。

好的，操作員。已收到搬遷Cell-B2機器人工作站至B區的指令。預計搬遷時間約30分鐘，搬遷完成後，需要重新設定座標原點及教導機器人點位。

30分鐘？有點久喔，有沒有辦法縮短時間？現在排程很趕，而且B區位置已經空著了，可以直接過去了吧？

操作員您好，搬遷時間包含機器人斷電、物理移動、重新上電、網路重連以及安全檢查等步驟。直接移動可能導致線纜拉扯或機器人撞擊，存在安全隱患。根據歷史案例，類似搬遷平均耗時28分鐘，30分鐘的預估已包含安全裕度。

好吧，安全第一。那搬完之後，要教導哪些點位啊？有沒有清單？我現在想知道大概要花多少時間在教導上。

搬遷後，需要重新教導的點位包含：物料取放點（共5個）、裝配點（3個）、品質檢測點（2個）以及歸位點（1個），總計11個點位。根據經驗，每個點位平均教導時間約5分鐘，預計教導總時長約55分鐘。

55分鐘... 加上搬遷的30分鐘，總共快一個半小時了。有沒有辦法優化教導流程？比如說，先設定原點，再用相對座標移動到新的點位？

您提出的建議可行。可以先設定B區的座標原點，然後利用機器人控制系統的相對座標功能，將現有點位以偏移量的方式移動到新的位置。這樣可以大幅縮短教導時間，預計可將教導時間縮減至約20分鐘。

好，那麻煩你先幫我設定B區的原點，座標是(X:1200, Y:800, Z:200)，然後我來試試看用相對座標移動點位。

好的，操作員。已設定B區座標原點為(X:1200, Y:800, Z:200)。請確認機器人已完成搬遷並上電。在您開始教導相對座標前，請務必執行安全自檢程序，確保工作區域無障礙物。

收到，正在執行自檢... 沒問題了，我開始教導第一個物料取放點了。

好的，祝您教導順利。如有任何問題，請隨時提出。


維修保養系統助理（對應 KIDE4I maintenance 用例）：操作員詢問馬達更換的標準程序，助理依保養知識庫逐步給出斷電、掛牌、拆線、換裝、復電的安全步驟與注意事項。

KIDE4I (Tekniker Foundation, Industry 5.0)

嘿，小助手，CMMS 上顯示馬達 #3 需要更換，麻煩你給個標準的保養程序，我第一次換這個型號，怕出狀況。

好的，操作員。馬達 #3 更換標準程序如下：
1. **斷電隔離**：確認馬達 #3 斷電，並鎖定主控電箱的相關斷路器。
2. **掛牌警示**：在馬達 #3 及斷路器上掛上「禁止操作」警示牌。
3. **拆卸線路**：小心拆卸馬達 #3 的電源線、控制線及接地線，並做好標記。
4. **拆卸馬達**：鬆開固定馬達的螺絲，小心拆卸馬達。
5. **安裝新馬達**：按照原位置安裝新馬達，並確保螺絲鎖緊。
6. **連接線路**：依照標記連接電源線、控制線及接地線。
7. **復電測試**：在確認所有安全措施到位後，逐步復電，並測試馬達運轉狀況。

請注意，此程序嚴格遵循 KIDE4I 安全規範 3.2.1 條，確保人員安全。

斷電隔離是第一步，那如果我沒辦法直接鎖定主控電箱的斷路器呢？有沒有其他辦法？

操作員您好。如果無法直接鎖定主控電箱斷路器，請執行以下步驟：
1. 確認馬達 #3 的電源線已完全斷開。
2. 在電源線前端設置明顯的隔離標籤，明確標示「禁止連接」。
3. 聯絡電氣工程師，由其進行斷電鎖定，並確認隔離措施有效。

請注意，未經電氣工程師確認的隔離措施視為不合格，嚴禁進行後續操作。歷史案例顯示，2023 年 7 月曾因未正確斷電而導致操作員觸電受傷。

了解，會請電氣工程師確認。那拆卸線路的時候，這些線路是直接拔掉就可以嗎？有沒有什麼需要注意的？

不建議直接拔掉線路，操作員。建議使用絕緣工具小心鬆開線路連接器。請注意以下幾點：
1. 拍照記錄線路連接方式，方便後續安裝。
2. 使用標籤標記每根線路的功能，例如「電源+」、「電源-」、「控制信號」等。
3. 檢查線路絕緣是否完好，如有破損，需更換。
4. 避免線路纏繞或短路。

好，拍照記錄線路再標記。新馬達安裝的時候，螺絲要鎖到什麼扭力？我怕鎖太緊或太鬆

根據 CMMS 資料庫，馬達 #3 固定螺絲的鎖緊扭力為 25 Nm ± 2 Nm。請使用扭力扳手進行鎖緊，確保符合規範。超出扭力範圍可能導致螺絲滑牙或機件損壞，過鬆則可能導致馬達鬆動。

25 Nm，記住了。復電測試的時候，有沒有什麼要特別注意的？

復電測試前，請再次確認以下事項：
1. 所有線路連接正確，且絕緣良好。
2. 馬達周圍無雜物。
3. 警示牌已移除。

復電後，請先進行空載測試，確認馬達運轉方向正確。然後，逐步增加負載，觀察馬達運轉狀況，檢查是否有異常震動、噪音或過熱現象。若發現異常，請立即斷電檢查。

好的，空載測試確認方向，再逐步增加負載。感謝小助手，程序很清楚，我先去準備工具了。

不客氣，操作員。祝您維修順利。如有任何問題，隨時可以向我提問。請記住，安全第一，嚴格遵守 KIDE4I 安全規範。


亂序揀料機器人（對應 KIDE4I bin-picking 用例）：操作員請機器人從料箱揀取指定零件，機器人回報視覺辨識不確定、請操作員確認零件種類，操作員校正後繼續。

BinPick-K3，幫我從料箱A挑選 20 個型號為 XYZ-123 的零件，直接開始就好。

收到，正在執行 XYZ-123 零件揀選任務。目前視覺辨識系統檢測到料箱A內存在多個相似形狀物體，辨識信心度為 68%，無法準確判斷是否為 XYZ-123。請您確認：料箱A內是否存在與 XYZ-123 相似但非該零件的物體？

喔，有啊，料箱A裡混了點 XYZ-124 進去，形狀有點像，但孔位不一樣。你抓到的是不是 XYZ-124？

是的，根據視覺數據比對，目前檢測到的高相似度物體為 XYZ-124，孔位差異符合您的描述。已將 XYZ-124 標記為排除物件。

好，那排除 XYZ-124 之後，重新抓 XYZ-123 吧，這次記得注意孔位。

已更新辨識模型，排除 XYZ-124。正在重新執行 XYZ-123 零件揀選任務。目前辨識信心度提升至 92%。

92% 信心度？不錯，那速度呢？我需要 20 個，看看多久能完成。

目前平均每個零件的視覺辨識與抓取時間為 2.5 秒。預計 20 個零件的完成時間約為 50 秒。歷史數據顯示，類似任務的平均完成時間為 48-55 秒，此預計時間在正常範圍內。

50秒左右可以接受。抓取的時候注意力度，別把零件抓傷了，上次抓到一個有瑕疵的，客訴了。

已記錄您的建議。抓取力度已調整至標準力度範圍內（0.8-1.2 N）。同時，已啟動表面檢測功能，若檢測到零件表面存在明顯瑕疵，將自動跳過該零件並發送警報。

OK，沒問題了，繼續抓吧。


技術手冊問答助理（對應 ICNLSP 2023 工業技術文件語料）：操作員查詢設備手冊中某型號軸承的安裝扭力值與潤滑週期，助理從手冊語料檢索給出數值並附章節出處。

欸，幫我查一下，型號是 NTN 6205ZZ 的軸承，安裝的時候的扭力值是多少？我手冊翻好久沒找到…

您好，已在技術手冊中查到 NTN 6205ZZ 軸承的安裝扭力值為 18 Nm ± 2 Nm。請參考《軸承安裝與維護規範》第 3.2.1 節。

18 Nm 啊，這個扭力值對 45# 鋼的軸承座適用嗎？我們之前用 20 Nm 好像有點緊…

根據《材料相容性測試報告 - 軸承座》 (報告編號: MCTR-2023-08-15-01)，45# 鋼軸承座配合 NTN 6205ZZ 軸承時，推薦扭力值為 18 Nm。過緊可能導致軸承預載過大，影響壽命。歷史案例顯示，預載過大導致軸承失效的比例提升 15%。

嗯，好，那潤滑方面呢？這個軸承的潤滑週期是多久？用什麼潤滑油比較好？

NTN 6205ZZ 軸承的潤滑週期取決於工作負荷和環境溫度。一般情況下，建議每 8 小時潤滑一次。推薦使用 Shell Alvania RL2 或 Mobilgrease XHP 222 鋰基潤滑脂。詳見《潤滑油選用與更換規範》第 4.1.3 節。

8 小時啊…我們現在是兩班倒，那也就是每班要潤滑一次？這個潤滑脂的用量大概多少？

是的，兩班倒的情況下，建議每班次潤滑一次。NTN 6205ZZ 軸承的潤滑脂用量約為 0.5 克/次，請確保潤滑脂均勻塗抹在軸承滾動體上。過多或過少都可能影響潤滑效果。

0.5 克，知道了。那如果我們工作環境比較灰塵多，潤滑週期要縮短嗎？

是的，如果工作環境灰塵較多，建議將潤滑週期縮短至每 4 小時潤滑一次。灰塵可能進入軸承內部，加速潤滑脂劣化。根據《環境因素對軸承壽命影響分析報告》(報告編號: EISA-2023-11-20-03)，灰塵濃度超過 500 μg/m³ 時，軸承壽命會降低約 20%。

好，明白了，灰塵多的話就 4 小時潤滑。謝謝啊，幫我省了不少時間！

不客氣，很高興能為您提供協助。如有其他問題，請隨時提出。請記住，定期潤滑和正確的安裝扭力是確保軸承可靠運行的關鍵。


熱軋鋼帶表面出現網狀裂紋（NEU-DET crazing 類），操作員請助理診斷。助理依瑕疵資料庫判斷軋製溫度/冷卻不均，建議調整冷卻水流量與軋製溫度，模擬調校後複檢驗證。

NEU-DET（熱軋鋼帶表面缺陷）

喂，助理，鋼帶表面又出現網狀裂紋了，NEU-DET 這種，你看這是怎麼回事？

操作員您好。已收到圖片，初步判斷為表面網狀裂紋(Crazing)。根據瑕疵資料庫，此類裂紋常見成因是軋製溫度不均或冷卻不足。歷史案例顯示，類似問題在 2023年10月12日曾因冷卻水流量不足導致。目前鋼帶溫度為 850℃，冷卻水流量為 60 m³/h。

850度？流量60？好像沒錯啊，之前調整過一次了…那現在怎麼辦？是直接降溫還是調整軋製溫度？

建議雙管齊下。首先，將冷卻水流量提升至 75 m³/h，增加冷卻強度。同時，將軋製溫度降低 20℃，至 830℃，降低鋼帶在高温下的變形應力。

好，我先調整冷卻水流量到 75。軋製溫度降到 830…這個降幅可以嗎？會不會影響後續的機械性能？

根據模擬結果，軋製溫度降低 20℃，對鋼帶的抗拉強度影響可忽略，僅下降 0.5%。但能有效降低表面應力，抑制網狀裂紋產生。請注意，此參數調整已符合安全規範SOP-2023-08-15。

嗯，OK，我調整完了。軋製溫度現在是 830℃，流量75 m³/h。那我先軋一卷，看看效果如何？

好的，請軋製一卷鋼帶。軋製完成後，請進行表面檢測，重點觀察網狀裂紋是否消失。同時，量測鋼帶的表面粗糙度(Ra值)，並記錄數據。

軋好了，我檢查一下…嗯，看起來裂紋有改善很多，但還是有一點點。表面粗糙度量出來是 Ra 0.8 μm，上次是 1.2 μm，有改善！

數據顯示，表面粗糙度降低了 33.3%，表明冷卻和溫度調整有效抑制了裂紋產生。建議將冷卻水流量再提升至 80 m³/h，並將軋製溫度微調至 820℃，以進一步優化表面品質。

好，我再試試。流量80，溫度820。這次應該差不多了吧？

是的，操作員。根據經驗，此參數組合通常能有效消除此類網狀裂紋。請複檢軋製鋼帶，確認表面品質符合標準。若仍有問題，請立即停止生產並聯繫工程師。


鋼帶表面出現氧化鐵皮壓入（NEU-DET rolled-in scale 類），操作員請助理診斷。助理判斷除銹不徹底，建議提高除銹水壓並檢查軋輥表面，調校後抽檢驗證。

NEU-DET（熱軋鋼帶表面缺陷）

誒，線上鋼帶又出現氧化鐵皮壓入的問題了，你看這表面，有點像 NEU-DET 類的，這批鋼卷是 12 號煉鋼爐出的，厚度 4.5mm。你幫我看看，這是怎麼回事？

已收到影像，初步判斷為 rolled-in scale（氧化鐵皮壓入）瑕疵。根據瑕疵資料庫，此類瑕疵常見成因是前段除銹不徹底，導致殘留鐵皮在軋製過程中壓入鋼帶表面。近期類似案例發生於 7 月 15 日的 8 號煉鋼爐鋼卷，當時是除銹水壓不足導致。

除銹不徹底啊？那現在除銹水壓是多少？我們之前有調整過嗎？

目前除銹水壓設定為 80 bar。歷史數據顯示，過去一周水壓一直維持在此水平。建議將除銹水壓提升至 95 bar，並觀察效果。同時，請檢查軋輥表面是否有積銹或損傷，這也可能導致鋼帶表面產生壓痕。

95 bar... 感覺有點高，會不會造成鋼帶表面過度沖刷？軋輥我現在就去檢查，看看有沒有明顯的損傷。

95 bar 是一個建議值，您可以先調整至 90 bar 試驗。過度沖刷的風險較低，因為我們的除銹系統配備有壓力監控與流量控制。請注意，根據安全規範 3.2.1 條，高壓水流作業必須穿戴護目鏡與防水服。

好的，我先調到 90 bar。軋輥檢查過了，第 3 號軋輥表面有一點鏽蝕，但不明顯。我先調整水壓，然後軋一卷，看看效果。

已記錄調整參數：除銹水壓調整至 90 bar，並已提醒檢查第 3 號軋輥鏽蝕情況。請軋製一段鋼帶後，進行抽檢，重點觀察鋼帶表面是否有 rolled-in scale 瑕疵。建議抽取 3 處樣品，每處 50cm 長度進行目視檢查。

抽檢結果出來了，調整水壓後，鋼帶表面氧化鐵皮壓入情況明顯改善，抽檢的 3 處樣品都沒有發現明顯瑕疵。

良好！數據顯示，調整除銹水壓後，rolled-in scale 瑕疵發生率已降低 85%。建議持續監控鋼帶表面品質，並定期檢查軋輥狀況，確保生產穩定。


鋼帶表面出現線狀刮傷（NEU-DET scratches 類），操作員請助理診斷。助理懷疑導輥異物或搬運碰撞，建議停線檢查導輥並清潔，調校後連續監控驗證。

NEU-DET（熱軋鋼帶表面缺陷）

誒，智慧助理，鋼帶表面又出現線狀刮傷了，是 NEU-DET scratches 類的那種。最近這幾盤都跑出來了，麻煩你幫我看看是不是機台問題？

操作員您好。已確認鋼帶表面出現 NEU-DET scratches 類瑕疵。根據瑕疵資料庫，此類刮傷常見成因包含導輥異物、搬運過程碰撞或鋼帶本身邊緣毛刺。目前初步判斷為導輥異物或搬運碰撞可能性較高。建議立即停線，檢查所有導輥是否有異物附著，並檢查鋼帶搬運軌道是否有碰撞痕跡。

停線檢查沒問題，但導輥異物…是說每個導輥都要檢查嗎？有沒有哪個導輥比較容易卡到東西？而且搬運碰撞，我們搬運流程一直都這樣啊，最近才開始出現這種刮傷，是不是可以先從導輥著手？

您提的點很正確。根據歷史資料，#3、#5、#7 導輥因為位置較低，容易積聚鋼屑或異物。建議優先檢查這三個導輥。至於搬運碰撞，雖然流程未變，但近期的鋼帶材質批次為高強度鋼，硬度較高，碰撞時更容易產生刮傷。但目前以導輥檢查為優先。

好，我先去檢查導輥，假設發現#5導輥有鋼屑，那要怎麼處理？直接用氣槍吹掉就可以嗎？

不建議僅用氣槍吹掉。鋼屑可能嵌入導輥表面，或卡在導輥與鋼帶接觸的縫隙中，吹不乾淨反而可能加劇刮傷。請使用無油乾淨布或專業的導輥清潔劑徹底擦拭，並用細毛刷清理縫隙。 清理後，務必用游標卡尺檢查導輥表面是否有凹陷或損傷。

擦拭乾淨後，導輥表面看起來是沒問題了，但還是有點擔心。如果擦拭後繼續生產，刮傷還出現，那接下來要怎麼辦？

如果擦拭導輥後，鋼帶刮傷仍持續出現，則需考慮調整導輥間隙。目前#5導輥間隙設定為 12mm，建議將其調整至 12.5mm，以避免鋼帶與導輥過度摩擦。調整後，請連續監控 3 盤鋼帶的表面品質，記錄刮傷發生頻率和位置。

調整間隙到12.5mm，我記住了。那監控的時候，如果發現刮傷頻率沒有明顯降低，或者刮傷位置有變化，該怎麼辦？

如果調整間隙後，刮傷頻率未顯著降低，或刮傷位置發生變化，表示問題可能不在#5導輥，而是其他導輥或搬運過程。請立即再次停線，檢查#3、#7導輥以及鋼帶搬運軌道，並確認鋼帶邊緣是否產生毛刺。同時，請回報詳細狀況，以便進一步分析。


AOI 在 PCB 上偵測到短路（DeepPCB short 類），操作員請助理診斷。助理依瑕疵資料庫判斷蝕刻不足或雜銅殘留，建議調整蝕刻時間與蝕刻液濃度，調校後複檢驗證。

AOI 掃描板子，在第 3 層發現 DeepPCB short，位置在靠近 D12 的地方。這是什麼問題？

根據瑕疵資料庫，DeepPCB short 常見原因為蝕刻不足或雜銅殘留。此類瑕疵發生率約佔 PCB 短路的 35%。請提供該位置的蝕刻參數，以便進一步分析。

蝕刻時間是 8 分鐘，蝕刻液濃度 20%，噴淋壓力 2 bar。之前這參數出貨沒問題啊，最近怎麼開始跑出 short 了？

歷史數據顯示，類似條件下，連續工作 50 小時後，蝕刻液濃度會下降約 2%，噴嘴容易堵塞，導致局部蝕刻不足。建議檢查噴嘴是否堵塞，並考慮調整蝕刻時間或蝕刻液濃度。

噴嘴看起來還好，沒有堵塞。那要怎麼調？直接把蝕刻時間拉長到 9 分鐘試試看？

建議先調整蝕刻液濃度至 22%，同時蝕刻時間維持 8 分鐘。此參數組合在類似案例中成功率約為 70%。如果問題仍然存在，再考慮增加蝕刻時間。

好，我調整到 22% 濃度，重新蝕刻一組板子。調好後，AOI 掃描複檢，看看 short 是否消失。

請複檢時重點關注該位置及周邊區域，並記錄複檢結果。如果短路問題仍然存在，請提供 AOI 圖像，以便更精確地分析。

複檢結果出來了，短路消失了！看起來是濃度不足導致的，感謝協助！

很高興能協助您解決問題。建議定期監控蝕刻液濃度，並根據歷史數據和實際生產情況，優化蝕刻參數，以降低瑕疵發生率。


AOI 偵測到 PCB 線路缺口（DeepPCB mousebite 類），操作員請助理診斷。助理判斷蝕刻不均，建議調整顯影與蝕刻參數，並提醒此類小缺陷最難偵測，調校後用高倍率複檢。

AOI 抓到幾張板子有線路缺口，DeepPCB mousebite 這種的，集中在第3層的訊號線。你看一下這是什麼問題？

已接收 AOI 檢測數據。初步分析，DeepPCB mousebite 通常與蝕刻製程相關。根據瑕疵資料庫，此類缺陷 70% 以上是由於蝕刻不均造成，可能是顯影不足或蝕刻液濃度、溫度控制不穩定所致。

蝕刻不均？那現在要怎麼調整比較好？顯影跟蝕刻都有哪些參數可以動？

顯影方面，可調整顯影時間、顯影液濃度及溫度。蝕刻方面，可調整蝕刻時間、蝕刻液濃度、溫度和攪拌速度。建議先從顯影著手，調整顯影時間至 90 秒，顯影液濃度調整至 2.5%。

90 秒？現在是 80 秒，那調到 90 秒會不會影響到其他線路？會不會造成線路過蝕？

理論上，90 秒的顯影時間在合理範圍內，對其他線路影響不大。但為確保安全，建議先在少量板子上進行試調，並觀察其他線路的蝕刻情況。歷史數據顯示，類似案例中，顯影時間增加 10 秒，可有效改善 DeepPCB mousebite 缺陷率 15%。

好，那我先調到 90 秒試試看。蝕刻那邊呢？有沒有建議的數值？

蝕刻液濃度建議調整至 18%，溫度維持在 25℃，攪拌速度調整至 60 RPM。同時，請檢查蝕刻液過濾器是否清潔，確保蝕刻液均勻。

好，我調整參數後，會先做小批量的試產。那調整完之後，要怎麼確認效果？

調整參數後，請使用 AOI 進行複檢，並以 20 倍高倍率觀察訊號線是否有改善。由於 DeepPCB mousebite 屬於小缺陷，容易被忽略，建議務必提高檢測靈敏度。若缺陷仍存在，可進一步調整蝕刻參數。

OK，我了解了。會注意高倍率複檢，確保線路品質。

好的，請隨時回報調整結果。若有任何問題，請隨時提出。


AOI 偵測到 PCB 線路毛刺（DeepPCB spur 類），操作員請助理診斷。助理判斷蝕刻殘渣，建議調整蝕刻液噴壓與顯影時間，調校後複檢並統計缺陷率。

AOI 抓到幾張板子有線路毛刺，DeepPCB spur 這種的。你看一下是怎麼回事？

已分析 AOI 檢測數據，確認為 DeepPCB spur 缺陷。初步判斷為蝕刻殘留物造成，類似案例在歷史缺陷資料庫中有 127 件，主要發生在 7 月份，與當時蝕刻液濃度略有下降有關。

喔，是蝕刻殘渣啊。那噴壓跟顯影時間怎麼調比較好？現在噴壓是 2.5 bar，顯影時間 90 秒。

建議將蝕刻液噴壓調整至 2.8 bar，顯影時間延長至 105 秒。此參數組合在過去針對類似 DeepPCB spur 缺陷的調校中，成功率達到 85%。

2.8 bar 跟 105 秒啊… 這樣會不會影響到其他線路的蝕刻？

已模擬分析，此參數調整對其他線路蝕刻影響可忽略，預估線寬變化小於 0.02 mm。同時，建議先在少量板子上進行試調，確認效果。

好，那我先調到 2.8 bar，顯影 105 秒。調好後我再做幾張板子看看效果。

已記錄您的調校操作。請完成調校後，執行複檢。AOI 將自動比對缺陷數據，並統計調整後的缺陷率。

複檢完了，新參數下毛刺明顯減少，缺陷率從 3.2% 降到 0.8%！

恭喜您，調校成功！已將本次調校參數與結果記錄至歷史數據庫，方便日後參考。請定期監控缺陷率，若有異常，系統將自動發出警示。


金屬螺母表面出現刮傷（MVTec AD metal_nut 類），操作員請助理診斷。助理判斷加工刮傷或夾持過緊，建議調整夾持力與進給速度，調校後抽檢驗證。

誒，小助理，你看這批螺母，表面有刮傷，像是被刮到一樣，這是怎麼回事啊？

操作員您好，已確認螺母表面刮傷問題。初步判斷可能原因為加工過程中的刮傷，或是夾持力過大導致。請提供刮傷位置與形狀的照片，以便更精確分析。

我傳你照片了，刮傷集中在螺母的側面，而且是沿著進給方向的線。之前有發生過類似的情況嗎？

已收到照片。根據瑕疵資料庫，類似刮傷案例編號為 MVT-20231026-005，發生於三個月前，當時是因夾持器位置偏移導致。本次刮傷位置與案例一致，夾持力或進給速度是主要嫌疑。

所以你建議怎麼調整？夾持力直接降多少？進給速度呢？

建議先降低夾持力 10%，從目前 25N 降至 22.5N。同時，將進給速度從 150mm/min 降低至 130mm/min。此參數調整基於過去案例與材料特性分析。

好，我先調整看看。調整完之後要怎麼確認有沒有改善？

調整後，請抽取 10 顆螺母進行抽檢，重點觀察側面是否仍有刮傷。可使用影像測量儀量測刮傷深度與長度，並與設定標準（最大深度 0.02mm，最大長度 2mm）進行比較。

抽檢完了，看起來改善不少，刮傷明顯減少，深度也都在 0.01mm 內。不過還是有零星的刮傷，這樣可以再調一下嗎？

數據顯示已大幅改善，但仍有零星刮傷。建議再降低夾持力 5%，至 21.3N。同時，觀察進給速度調整是否對零星刮傷有影響。請再次抽取 10 顆螺母進行抽檢，確認是否符合品質標準。

好的，我再調一次，然後抽檢確認。感謝你小助理！

不客氣，隨時為您服務。請注意，若多次調整後仍無法有效改善，請檢查夾持器本身是否有磨損或變形。


螺絲出現變形（MVTec AD screw 類），操作員請助理診斷。助理判斷攻牙參數不當，建議調整轉速與進給，並檢查鍍層，調校後量測螺紋驗證。

欸，智慧助理，這批螺絲又出問題了，有好幾顆頭部變形，像被壓扁一樣。你看這是什麼情況？

已接收圖片。初步判斷為螺絲攻牙變形(MVTec AD screw defect type: Head deformation)。根據瑕疵資料庫，此類問題常見於攻牙參數設定不當或螺絲鍍層不均。請確認螺絲材質為標準規範，並提供攻牙機目前設定的轉速、進給及攻牙油種類。

螺絲材質沒問題，是標準的碳鋼，攻牙油也是按規範用的。目前轉速設在 800 RPM，進給是 10mm/min。但最近換了一批螺絲，問題才開始出現的。

資料顯示，轉速800 RPM，進給10mm/min 針對此材質螺絲，屬於較高參數設定。歷史案例顯示，攻牙參數過高容易導致塑性變形。建議先降低轉速至 600 RPM，進給調整至 8mm/min 進行試攻，同時檢查螺絲鍍層厚度是否符合規範。

好，我先調慢一點。那鍍層要怎麼檢查？有沒有建議的量測方法？

建議使用磁性測厚計或渦電流測厚計，測量螺絲頭部的鍍層厚度。標準鍍層厚度應在 5-7 微米之間。若鍍層厚度過薄或不均，可能導致攻牙時摩擦力增加，加劇變形風險。

我調到 600 RPM，8mm/min 試攻了幾顆，看起來好多了，但還是有少數變形。鍍層厚度測下來平均是 6.2 微米，還算在範圍內。

由於仍有少量變形，建議進一步調整進給速率至 7mm/min，並觀察。另外，請檢查攻牙機的攻牙軸承是否磨損，軸承磨損會導致攻牙過程震動，增加變形風險。

好，我再調到 7mm/min。軸承我檢查過了，狀況還不錯。調校完畢後，要怎麼驗證？

調整後，請取樣 30 顆螺絲進行量測，重點檢查螺絲頭部的形變程度，使用三次元量測儀或影像測量系統，測量螺絲頭高度及圓度。若量測結果符合規範(頭高: 2.5 ± 0.05 mm, 圓度: < 0.02mm)，則參數調整成功。

收到，我先測量看看。感謝你，智慧助理！


電晶體出現斷腳（MVTec AD transistor 類），操作員請助理診斷。助理判斷打線或搬運損傷，建議調整打線參數與搬運路徑，調校後電測驗證。

欸，助理，這批電晶體又跑出斷腳了，MVTec AD 那種，不良率有點高，你看這是怎麼回事？

操作員您好，已收到斷腳不良資訊。初步判斷，斷腳成因最可能是打線過程或搬運損傷。根據瑕疵資料庫統計，類似MVTec AD電晶體斷腳案例，60%源於打線參數不佳，30%源於搬運碰撞，10%為其他原因。建議先檢查打線參數與搬運路徑。

打線參數？你說的是哪些參數啊？最近有調整過，但幅度不大。能不能更詳細一點？

建議檢查以下打線參數：焊線壓力 (Bonding Force)，目前設定為 150g；超音波功率 (Ultrasonic Power)，設定為 80mW；焊線時間 (Bonding Time)，設定為 30ms。歷史資料顯示，當焊線壓力過高或超音波功率不足時，容易造成線材斷裂。

嗯…焊線壓力 150g 感覺還可以，超音波功率 80mW 好像是最低限度… 那我先試著把超音波功率調高到 90mW，焊線時間拉長到 35ms，看看效果如何。

好的，操作員。請注意，超音波功率過高可能導致焊線氧化或金屬疲勞，請逐步調整，並密切監控焊線品質。調整後，建議先進行小批量試驗，確認參數設定是否有效。

試驗做完了，調整後的參數確實改善了斷腳問題，不良率降到 0.5% 以下。但是，我發現有些線材還是有點歪斜。

歪斜問題通常與打線角度或導引軌有關。建議檢查打線頭角度 (Bonding Angle)，以及導引軌是否平順。同時，也請確認搬運路徑上是否有障礙物，避免電晶體碰撞。

搬運路徑… 好像有一段路程比較窄，電晶體容易刮到。我會請工程部調整一下路徑。

好的，操作員。調整搬運路徑後，請進行電測驗證，確認斷腳不良已完全排除。建議抽樣量為 30 片，不良率控制在 PPM 級別以下。


磁磚出現裂紋（MVTec AD tile 類），操作員請助理診斷。助理判斷燒製應力，建議調整燒成曲線與升溫速率，調校後試燒驗證。

欸，智慧助理，這批磁磚又出現裂紋了，你看這是怎麼回事？主要集中在瓷磚的邊角，像是燒製時候造成的，對不對？

操作員您好。已分析瑕疵圖像，初步判斷為燒製應力所致。根據瑕疵資料庫，此類裂紋發生率與燒成曲線、升溫速率高度相關。目前資料顯示，近七日同類型瑕疵發生數為 32 片，佔總產量的 1.6%。

燒製應力喔…那現在該怎麼辦？直接調整燒成曲線就好嗎？升溫速率要怎麼調整比較好？

建議調整燒成曲線的降溫段，並降低升溫速率。具體來說，可將 800℃ 至 900℃ 的降溫段時間延長 15 分鐘，同時將 200℃ 至 600℃ 的升溫速率從 3℃/分鐘降低至 2.5℃/分鐘。歷史案例顯示，類似問題在調整後成功率達 85%。

延長降溫段時間，降低升溫速率…嗯，這個我知道。那調整之後，要怎麼確認效果？直接就全線調整嗎？

不建議直接全線調整，建議先在單爐進行試燒驗證。試燒數量建議至少 50 片，並針對試燒後的瓷磚進行尺寸測量、裂紋檢測及抗彎強度測試。

好，試燒 50 片，做尺寸、裂紋和抗彎強度測試。那如果試燒結果還是有裂紋，抗彎強度不達標呢？

若試燒結果不理想，可進一步調整燒成曲線的最高溫度，降低 10℃，並同步調整降溫速率。同時，請檢查輸送帶的穩定性，確保瓷磚在窯爐內的受力均勻。

最高溫度降低 10℃…好，我先依照你說的調整試燒，然後把試驗結果回報給你。

好的，操作員。請務必注意安全操作規範，並在調整參數前確認相關人員已充分了解。期待您的試驗結果。


電纜出現破皮（MVTec AD cable 類），操作員請助理診斷。助理判斷絕緣層押出缺陷，建議調整押出溫度與線速，調校後耐壓測試驗證。

欸，助理，這批MVTec AD cable，發現有幾條電纜皮破掉，是絕緣層的問題。你看一下，這是第37號機台，剛剛抽檢的。

操作員您好。已收到瑕疵資訊。根據瑕疵資料庫，類似破皮狀況，92%的可能性為絕緣層押出時的缺陷。初步判斷為押出溫度不足或線速過快，導致熔融絕緣材料與電纜核心結合不良，產生空隙，進而破裂。

92%喔...那這台機台之前有沒有類似的案例？紀錄顯示最近一次維修是什麼時候？

查詢結果：第37號機台過去三個月內曾有2次類似絕緣破皮的案例，皆與押出參數有關。上次維修為20天前，針對冷卻水管路堵塞進行清理，與本次問題無直接關聯。

好，那押出溫度跟線速建議怎麼調整？直接給我數值，我先試試看。

建議調整如下：押出模頭溫度由目前的180℃提升至185℃；線速由目前的25 m/min 降低至22 m/min。此參數調整已參考歷史數據，並符合MVTec AD cable的押出規範。

OK，我調整到185度，線速22m/min。調整完之後，要多久才能抽檢看看效果？

調整後，建議押出約30米電纜，待參數穩定後進行抽檢。請注意，參數調整初期，可能需要額外監控押出品質，確保熔融狀態良好，避免過度加熱或不良融合。

抽檢了，看起來有改善，但還是有幾條有稍微的氣泡。押出溫度再調高5度看看？

好的，操作員。建議押出模頭溫度調整至190℃，線速維持22 m/min。同時，請注意檢查押出模頭是否有堵塞或磨損，這也會影響絕緣層的品質。調整後，請再次進行抽檢。

調整到190度了，抽檢了20米，目前看起來OK。那接下來呢？要直接做耐壓測試嗎？

是的，操作員。在確認外觀無明顯缺陷後，請進行耐壓測試，確保絕緣性能符合規範。根據標準SOP-EL-005，耐壓測試電壓應設定為DC 500V，持續1分鐘。測試結果若符合標準，則可判定參數調整成功。


金屬工件表面出現細微裂紋（KolektorSDD 類），操作員請助理診斷。助理判斷加工應力或接觸刮傷，建議調整切削參數並做應力釋放，調校後高倍率複檢驗證。

欸，助理，你看這批整流子，表面跑出來一些細微的裂紋，像是 KolektorSDD 這種的。是怎麼回事啊？

操作員您好，已接收影像。初步判斷，這類裂紋通常源於加工應力過高或接觸刮傷。KolektorSDD 案例庫顯示，類似裂紋發生率在過去三個月內有小幅上升，約佔不良品的 2.5%。

加工應力？刮傷？那要怎麼區分？還有，如果說是加工應力，是哪一段製程最容易發生？

可以透過高倍率顯微鏡觀察裂紋形態來區分。加工應力通常呈現內部延伸的裂紋，而刮傷則有明顯的外力痕跡。根據歷史數據，銑削和研磨製程最容易產生加工應力。建議先從這兩段開始追蹤。

好，銑削跟研磨。那如果調整切削參數呢？要調整哪些？幅度大概多少？

針對銑削，建議降低進給速率 10%，並將切削深度減少 5%，數值分別調整至 0.05 mm/rev 和 0.1 mm。針對研磨，建議調整砂輪線速為 25 m/s，並降低研磨壓力 8%。這些參數調整基於過去成功案例，可有效降低殘留應力。

收到，我先調整銑削的參數，進給速率調到 0.05，切削深度調到 0.1。那研磨的參數我等銑削調整完再看。調整完之後，要怎麼確認效果？

調整完成後，請取樣 5 片整流子進行高倍率（至少 500 倍）的表面複檢。重點觀察裂紋是否消失或減輕。同時，可使用硬度計測量表面硬度，確認應力釋放是否有效。目標硬度值需維持在 280-320 HV 範圍內。

OK，我複檢看看。如果複檢發現裂紋還是存在，那下一步呢？

如果複檢後裂紋依然存在，則需考慮進行應力釋放熱處理，例如退火。退火溫度建議設定在 600-650℃，保溫時間 60 分鐘，然後自然冷卻。但請注意，熱處理後可能需要重新進行機械加工以恢復尺寸精度。

了解，熱處理是最後手段。我先調整參數，然後做複檢。

好的，祝您操作順利。如有任何問題，隨時與我聯繫。請務必遵守安全操作規範，確保個人和設備安全。


木材表面出現孔洞（MVTec AD wood 類），操作員請助理診斷。助理判斷蟲蛀或加工缺陷，建議檢查原木品質並調整刀具參數，調校後抽檢驗證。

欸，阿助，這批板材表面又出現孔洞了，你看這幾張，有點像蟲蛀，但又不太確定，是怎麼回事啊？

操作員您好，已收到影像。初步判斷為表面孔洞，可能性包含蟲蛀或加工缺陷。根據瑕疵資料庫，類似孔洞的發生率在過去三個月內已上升15%。建議先檢查原木品質，確認是否有蟲蛀跡象。

原木我們有做初步篩選，看起來沒什麼問題…那會是刀具問題嗎？最近有換刀，但參數都沒動啊。

操作員您好，換刀後未調整參數是常見的孔洞成因之一。根據歷史案例，刀具磨損或參數不匹配，容易在木材纖維方向產生撕裂，形成孔洞。請提供目前刀具的進刀速度、轉速以及切深等參數，我協助分析。

進刀速度是 8 m/min，轉速 10000 rpm，切深 2 mm。這些參數我們一直用，之前沒問題啊？

操作員您好，根據您提供的參數，與類似木材材質的加工案例相比，切深略高。建議將切深調整至 1.5 mm，並同步降低進刀速度至 7.5 m/min，以減輕刀具壓力，降低孔洞產生的風險。

好，我先試試看調到 1.5mm 切深，7.5 m/min 速度。那如果調整後還是有孔洞呢？

操作員您好，如果調整參數後仍有孔洞出現，請檢查刀具是否鋒利，或確認原木是否存在隱藏的缺陷。此外，可參考資料庫案例編號 #20231026-005，該案例為木材內部結疤導致表面孔洞，可作為參考。

了解，我調整完參數後，抽幾片做驗證看看。抽檢數量建議多少？

操作員您好，建議調整參數後，抽取 10 片板材進行抽檢。重點觀察表面孔洞數量及尺寸。若 10 片板材中孔洞數量少於 2 個，則參數調整有效；若孔洞數量較多，則需進一步分析並調整參數。請務必遵守安全規則，加工時佩戴護目鏡和口罩。

好，我明白了。謝謝阿助！